Perguntas e respostas sobre monitoramento do processo de soldagem por resistência

Um monitor de solda por resistência pode medir a corrente elétrica durante a soldagem, a tensão entre os eletrodos, a força do eletrodo e o movimento do eletrodo.

A consistência do processo é um desafio comum na soldagem por resistência. Várias coisas podem dar errado, todas causadas por variações em uma ou mais destas áreas: desempenho do equipamento, propriedades dos materiais e configurações do processo.

Para encontrar o culpado, comece registrando os parâmetros do processo de soldagem com um monitor de soldagem e examinando os resultados. Um operador experiente e bem treinado pode detectar problemas de soldagem e fazer suposições fundamentadas sobre suas causas, mas sem os dados de um monitor de soldagem, esse operador fica praticamente às cegas.

Um monitor de solda por resistência pode medir a corrente elétrica durante a soldagem, a tensão entre os eletrodos, a força do eletrodo e o movimento do eletrodo.

Os modelos básicos geram um valor numérico agregado (mínimo ou máximo) para um ou mais parâmetros. Monitores mais avançados podem capturar e analisar toda a forma de onda de alta resolução de cada parâmetro. As formas de onda fornecem informações muito mais úteis sobre o processo dinâmico de soldagem do que os valores agregados. Por exemplo, as formas de onda podem revelar faíscas causadas por ajuste inconsistente, hardware solto da máquina de solda e tempo inconsistente entre a aplicação de força mecânica e energia elétrica.

A soldagem por resistência é obtida aplicando calor e pressão ao longo do tempo. O calor é fornecido pela passagem de corrente através dos eletrodos e da soldagem. A pressão é fornecida apertando a soldagem entre dois eletrodos com uma força predeterminada. O perfil de tempo ou a taxa na qual a corrente e a pressão são aplicadas podem afetar o resultado da soldagem.

Calor e pressão não podem ser medidos diretamente. Mas eles são consequência da corrente que passa pelas peças, da voltagem nos eletrodos e da força aplicada pela cabeça de solda. Outros parâmetros elétricos, como potência e resistência, podem ser derivados dessas medições. Além disso, o processo de soldagem provoca um pequeno movimento, ou deslocamento, dos eletrodos que pode revelar se a soldagem progrediu conforme o esperado.

Uma alteração em qualquer um desses parâmetros pode indicar problemas no processo de soldagem, como alinhamento inadequado, sujeira e detritos, alteração no material e alteração no revestimento.

O monitor, com seus valores e formas de onda resultantes, não indica se uma solda está boa ou ruim. Ele pode, no entanto, comparar a solda mais recente com uma solda em boas condições. Se os parâmetros forem semelhantes, é passado como bom; se estiver fora do intervalo, será sinalizado como diferente. Diferente é muitas vezes considerado ruim em um ambiente de produção, e a peça seria sinalizada para retrabalho ou sucateada.

Para determinar a faixa de valores ou limites aceitáveis, um usuário executará um projeto de experimentos usando diferentes configurações de equipamentos de soldagem que afetarão a qualidade da solda. As formas de onda são registradas e revisadas com resultados de qualidade de solda. No final do estudo, os limites superior e inferior dos parâmetros podem ser definidos para que a faixa inclua boas soldas e exclua soldas ruins. A configuração ideal dos limites deve evitar a aceitação de muitos falsos positivos – ou seja, soldas que geram leituras dentro dos limites, mas falham nas especificações de qualidade de soldagem. Encontrar os limites ideais dos parâmetros é demorado, mas o resultado são configurações de processo que identificarão uma boa solda dentro dos limites estatísticos. Para soldaduras críticas, este é o procedimento de facto a seguir para produtos como componentes de segurança ou dispositivos médicos.

Além da garantia de qualidade, os monitores de solda são usados ​​para:

Monitores de soldagem avançados podem capturar e analisar toda a forma de onda de alta resolução de cada parâmetro.

Os dados podem ser armazenados localmente no monitor de processo ou em um servidor em rede, no local ou na nuvem. Monitores modernos e de última geração possuem software que armazena valores registrados em um servidor de banco de dados. Esse banco de dados pode ser acessado e usado por software de controle estatístico de processo analítico (SPC) e programas de eficiência geral de equipamentos (OEE).