Levando a soldagem de alumínio para o próximo nível

Um soldador usa soldagem a arco de gás tungstênio em uma estrutura de alumínio. Um sistema automatizado de armazenamento e recuperação, em segundo plano, alimenta folhas e chapas grossas para corte a laser. As peças passam para a dobra e depois para o resto da operação.

Uma colagem emoldurada está pendurada na parede perto de uma mesa ocupada por Matt Marty, presidente da CMC da Geórgia e neto do fundador da empresa. O fabricante está no mercado há mais de um século e a colagem mostra o trabalho da empresa ao longo dos anos. Uma imagem mostra uma cabine fabricada sob medida para um guindaste da década de 1940. Naquela época, o fabricante já estava no mercado há mais de 30 anos.

Hoje, a empresa de 60 funcionários fabrica uma variedade de trabalhos, incluindo peças para cortadores de grama comerciais (pense em campos de golfe e fazendas de grama), bem como equipamentos de embalagem e peças especiais para campos de petróleo. Dito isto, os táxis personalizados ainda representam uma parcela significativa da receita da CMC.

“Nós nos enquadramos no segmento de menor volume do negócio de táxis personalizados”, disse Marty, acrescentando que seus pedidos básicos envolvem de cinco a oito táxis por mês. Da próxima vez que você embarcar em um avião, verifique os veículos – para combustível, manuseio de bagagem, descongelamento e outros fins especiais – circulando pela pista. Há uma boa chance de que alguns dos táxis desses veículos tenham vindo da CMC. Outros táxis vão para veículos feitos para pátios de manutenção ferroviária, empilhadeiras especializadas, mineração, segurança e construção.

O nicho da CMC é em equipamentos de nicho. Os veículos especiais que a empresa fabricou nas décadas de 1940 e 1950 exigiram muito planejamento, muito parecido com os produtos do atual mix de trabalho do fabricante. Mas a forma como os produtos são fabricados atualmente – com automação de corte, conformação simplificada e algum planejamento de processo incrivelmente detalhado em soldagem – provavelmente teria deixado a cabeça do fundador da empresa girando.

Quando o avô de Marty lançou a Chicago Manufacturing Co. (CMC) em 1910, a cidade tinha mais cavalos do que carros. Durante as décadas iniciais da loja, os funcionários fabricavam aquecedores de água para automóveis (tecnologia de ponta do início do século XX). Em meados da década de 1950, a empresa já era um player estabelecido no mercado de cabines para veículos especiais.

Quando jovem, Marty lembra-se de observar artesãos de chapa metálica traçando linhas de corte, cortando peças no tamanho certo, perfurando com um punção de estação única e depois formando com um freio mecânico. “Eles também podiam fazer muitos trabalhos de raio”, lembrou Marty, acrescentando que a oficina produzia uma infinidade de contornos e cones complicados, todos documentados de uma forma incomum.

“Todas as impressões de engenharia foram desenhadas em tamanho real, feitas em grandes mesas no escritório”, disse Marty. Estas não eram plantas típicas com vistas isométricas. “Todas as três vistas estavam uma em cima da outra, desenhadas em cores diferentes no mesmo pedaço de papel.”

Marty balançou a cabeça e riu. “Eles eram tão difíceis de ler e nunca os entendi”, disse ele, acrescentando que aqueles que trabalharam com eles poderiam, é claro, compreendê-los. Para quem aprendeu a lê-los, os desenhos davam uma visão completa do que poderia ser um trabalho muito complexo – talvez um prenúncio de algumas das extensas invenções com as quais os funcionários da empresa trabalham hoje.

Essas impressões exclusivas em tamanho real não estão sendo usadas hoje, é claro. Ao longo das décadas, a CMC adotou softwares de projeto como ProE e SolidWorks. Hoje, a empresa usa TruTops para seus sistemas de corte e dobradeiras TRUMPF, simulando programas de freio offline. As fontes de energia de soldagem OTC DAIHEN da empresa podem armazenar 100 configurações de soldagem separadas, adaptando tensões e amperagens para vários trabalhos. A CMC abraçou a digitalização da fabricação de metal, desde o corte até a soldagem, mas o coração da operação ainda reside na soldagem e na montagem, onde fabricações complexas exigem atenção extraordinária aos detalhes.

O engenheiro de soldagem Jason Smith, inspetor e educador de soldagem certificado (CWI/CWE), foi contratado em setembro de 2021 para intensificar o jogo de soldagem de alumínio da CMC. Ele apontou para uma placa de alumínio pontilhada com gravuras, feita pelo laser TRUMPF de estado sólido de 8 kW da empresa, instalado em 2021. Essas placas se tornariam as “peles” fabricadas de cabines especiais para veículos de manutenção ferroviária. Seria enviado para uma empresa do Sudeste, que por sua vez os enviaria para um cliente final na Europa.